일반적으로 베어링을 올바르게 사용하면 피로 수명에 도달 할 때까지 사용할 수 있습니다. 그러나 조기에 우발적 인 손상이있을 수 있으며 사용을 견딜 수 없습니다. 이러한 종류의 조기 손상은 피로 수명과 달리 고장 또는 사고라고하는 품질 사용 한계입니다. 부주의 한 설치, 사용, 윤활, 외부에서 침입 한 이물질, 샤프트와 하우징의 열 영향에 대한 연구가 부족하여 주로 발생합니다.
링의 잼과 롤러 베어링의 리브와 같은 베어링의 손상 상태와 관련하여 이유를 고려할 수 있습니다. 윤활유 부족, 비 호환성, 오일 공급 및 배수 구조의 결함, 이물질 침입, 베어링 설치 오류, 샤프트 편향 곡이 너무 크면 이러한 이유가 겹칩니다.
따라서 베어링 손상을 조사하는 것만으로는 실제 손상 원인을 파악하기 어렵다. 그러나 사용되는 기계 장치, 사용 조건, 베어링 주변 구조, 사고 전후 상황, 베어링의 손상 상태 및 여러 가지 이유를 알고 있다면 유사한 사고가 다시 발생하지 않도록 예방할 수 있습니다.
ㅏ. 내부 스페이서와 외부 스페이서의 두께는 일치해야하며 스페이서의 두면 사이의 평행도는 0.002mm를 초과하지 않아야합니다.
비. 베어링을 선택해야합니다. 각 베어링 그룹의 내경 차이와 외경 차이는 0.002mm에서 0.003mm 사이 여야하며 하우징 구멍에서는 0.004mm에서 0.008mm 사이, 저널에서는 0.0025mm에서 0.005mm 사이를 유지해야합니다. 실제 설치에서는 양손 엄지로 베어링을 장착하는 것이 가장 좋습니다.
씨. 베어링 시트 구멍과 저널의 진원도, 하우징 구멍의 양쪽 끝의 동축도 및 저널의 반경 방향 흔들림은 0.003mm를 초과하지 않아야합니다.
디. 베어링 링의 단면과 접촉하는 부품의 단면은 검사를 위해 색상을 지정해야하며 접촉 면적은 80 % 이상이어야합니다.
이자형. 방향으로 설치해야합니다. 즉, 모든 베어링 내륜의 반경 방향 런아웃의 가장 높은 지점은 저널 반경 방향 런아웃의 가장 낮은 지점과 정렬되며, 베어링 외륜의 반경 방향 런아웃의 가장 높은 지점은 하우징 구멍에 설치 될 때 일직선이되어야합니다.
구름 베어링의 수명에 영향을 미치는 많은 요인이있을 수 있으며, 이는 사용 요인과 내부 요인에서 자세히 설명 할 수 있습니다.
사용 계수는 주로 설치 조정, 사용 및 유지 보수, 유지 보수 및 수리가 기술 요구 사항을 충족하는지 여부를 나타냅니다. 구름 베어링 설치, 사용, 유지 보수 및 유지 보수의 기술적 요구 사항에 따라 주행 베어링의 부하, 속도, 작동 온도, 진동, 소음 및 윤활 상태가 모니터링되고 확인됩니다. 이상이 발견되면 즉시 원인을 찾아 정상으로 돌아갈 수 있도록 조정합니다. 설치 조건은 사용 요소의 주요 요소 중 하나입니다. 베어링은 종종 부적절한 설치로 인해 발생하여 베어링의 다양한 부분의 응력 상태가 변경됩니다. 베어링이 비정상 상태로 작동하고 수명이 일찍 종료됩니다.
베어링을 설치할 때 적용되는 크거나 작은 힘은 베어링의 성능과 수명에 영향을 미치고 베어링 손상을 유발합니다. 다음은 힘을 가하는 과정에서주의해야 할 네 가지 팁입니다.
1. 가해지는 힘은 충격없이 안정적이고 균일해야합니다. 이를 위해서는 부드러운 당기는 힘이나 압력을 가할 수있는 오일 압력이나 도구를 사용해야합니다. 망치질이 정말로 필요한 경우에는 더 부드러운 구리 슬리브를 통과해야합니다. 떨어지는 금속은 완충되고 타격력은 가능한 한 부드럽습니다. 망치질에는 구리 막대 또는 구리 망치를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
2. 작업이 완료 될 때까지 힘의 적용을 계속해야합니다. 예를 들어, 베어링을 설치할 때 링 (와셔)의 끝면이 시트 구멍 또는 샤프트의 끝면에 닿도록 베어링을 올바른 위치에 방금 설치했을 때 힘의 적용을 중지해야합니다. 어깨, 짜낼 수 없습니다. 제자리에 맞추기에는 너무 빡빡합니다.
3. 적용된 힘의 결과적인 힘은 가능한 한 베어링의 축을 통과하므로 힘 적용 지점이 균일하고 대칭 적이며 안정적이어야하며 힘은 구면을 통해 또는 축에 평행해야합니다.
4. 내륜 (샤프트 링)을 조립 및 분해 할 때 내륜을 통해 힘을 가해 야하는 전 동체에 힘을 가하고, 외륜을 조립 및 분해 할 때 외륜을 통해 힘을 가하지 마십시오.
(1) 적용된 힘의 결과적인 힘은 가능한 한 베어링 축을 통과하므로 적용 지점이 균일하고 대칭 적이며 안정적이어야하며 구면을 통해 힘을가하거나 축에 평행해야합니다.
(2) 가해지는 힘은 안정적이고 균일해야하며 영향을받지 않아야합니다. 이를 위해서는 안정적인 장력이나 압력을 가할 수있는 오일 압력이나 도구를 사용해야합니다. 망치질이 정말 필요한 경우 부드러운 구리 슬리브를 통과해야합니다. 떨어지지 않는 금속은 완충되고 타격력은 가능한 한 부드럽습니다. 망치질에는 구리 막대 또는 구리 망치를 사용하는 것이 가장 좋습니다.
(3) 내륜 (샤프트 링)을 조립, 분해 할 때 내륜을 통해 힘을 가해 야하는 전 동체에 힘을 가하고, 외륜을 조립, 분해 할 때는 외륜을 통해 힘을 가하지 마십시오.
(4) 항력은 필요한만큼 계속되어야합니다. 예를 들어, 베어링을 설치할 때 링 (와셔)의 끝면이 시트 구멍의 끝면 또는 어깨에 닿도록 베어링을 올바른 위치에 방금 설치했을 때 힘을 중지해야합니다. 샤프트. 너무 꽉 쥐거나 잘못 설치할 수 없습니다.
1. 설치 중에 베어링에 드릴, 홈, 챔퍼 또는 자동차 단면을 허용하지 않습니다. 그렇지 않으면 베어링 링의 변형이 발생하여 베어링의 정확도와 수명에 영향을 미치기 쉽습니다. 동시에 절단 된 금속은 베어링의 작업 표면에 쉽게 들어가고, 전동면과 전 동체의 마모를 가속화하고 베어링에 조기 손상을 초래합니다.
2. 설치 중 손 망치로 베어링 링을 직접 치는 것은 허용되지 않습니다. 베어링의 기준 단면은 안쪽으로 샤프트 숄더에 가깝게 설치됩니다. 베어링의 기준 단면은 베어링 단면의 유형 여부에 따라 구분됩니다. 깊은 홈 볼 베어링, 자동 정렬 볼 베어링, 원통형 롤러 베어링, 구면 롤러 베어링 및 니들 롤러 베어링의 경우 문자가없는 끝면이 기준면으로 사용됩니다. 각도 접촉 볼 베어링 및 테이퍼 롤러 베어링의 경우 문자가있는 끝면이 기준면으로 사용됩니다.
3. 압력은 설치 중에 설치 간섭 끼워 맞춤으로 링의 끝면에 가해 져야합니다. 즉, 샤프트에 설치 될 때 베어링 내부 링의 끝면에 압력이 가해 져야합니다. 베어링 하우징 구멍에 설치 될 때 압력은 베어링 원 단면 외부에 가해 져야합니다. 롤링 요소를 통해 압력을 전달하고 유지하는 것은 허용되지 않습니다.
4. 내륜이 꽉 끼고 외륜이 슬립 핏되는 베어링의 경우, 비 분리형은 먼저 축에 베어링을 설치 한 다음 베어링과 함께 축을 하우징에 설치해야합니다. 베어링 하우징의 구멍; 분리형은 내륜과 외륜을 별도로 설치할 수 있습니다.
5. 베어링 설치가 기울어지는 것을 방지하기 위해 샤프트의 중심선과 베어링 구멍이 설치 중에 일치해야합니다. 설치가 정확하지 않으면 재설치가 필요할 때 베어링을 내륜의 끝면을 통해 빼내야합니다. 베어링이 올바르게 설치되었는지 여부는 수명과 주 엔진의 정확성에 직접적인 영향을 미칩니다. 부적절하게 설치하면 베어링에 진동, 높은 소음, 낮은 정확도, 큰 온도 상승뿐만 아니라 고착 및 화상의 위험이 있습니다. 반대로 올바르게 설치하면 정확성을 보장 할뿐만 아니라 수명도 크게 연장됩니다. 따라서 베어링을 설치 한 후 점검해야합니다.
축 방향 틈새 조정 테이퍼 롤러 베어링의 설치 축 방향 틈새를 위해 저널의 조정 너트, 조정 와셔 및 베어링 시트 구멍의 나사를 사용하거나 프리 텐션 스프링을 사용하여 조정할 수 있습니다. 축 방향 클리어런스의 크기는 베어링의 배열, 베어링 사이의 거리, 샤프트와 베어링 시트의 재질과 관련이 있으며 작업 조건에 따라 결정될 수 있습니다.
고하 중 및 고속 테이퍼 롤러 베어링의 경우 간극을 조정할 때 온도 상승이 축 간극에 미치는 영향을 고려해야하며 온도 상승으로 인한 간극 감소, 즉 축 간극을 추정해야합니다. 더 크게 조정해야합니다.
저속 및 진동 베어링의 경우 틈새없는 설치 또는 예압 설치를 채택해야합니다. 그 목적은 테이퍼 롤러 베어링의 롤러와 궤도면이 잘 접촉하고 하중을 균등하게 분배하며 롤러와 궤도면이 진동과 충격에 의해 손상되는 것을 방지하는 것입니다. 조정 후, 축 방향 클리어런스의 크기는 다이얼 표시기로 확인됩니다.